技術情報

昭和27年（1952年）の創業依頼、フリクションプレスによる立体的な凹凸表現を一番の強みとしております。金属の板に大きな圧力で金型を押し付けることで、立体的な模様を造形します。金型を利用することで、素早く、正確かつ均質に生産することができますので、量産に適した工法です。
手づくりでひとつひとつ製品をプレス加工していますので、繊細で微妙な調整を必要とする造形にも丁寧に対応することができます。

（対応素材／アルミ・真鍮・銅）

アルミ製ロゴプレートのウラ側に、製品本体への固定用や位置決め用のステー（足）を、オモテ面の模様の刻印と同時にワンプレスで一体成型することができます。
ステー（足）先端部のテーパー加工も可能で、スピードナットなどの圧入を容易にします。 『足だし一体成型』は、当社特有の技術で強度も強く、多くの企業様の製品でご活用いただけます。

（対応素材／アルミ）

デジタル家電の小型化、薄型化にあわあせて、それらの製品に取り付けるロゴプレートも『薄型加工』を求められるようになりました。
薄くして、なおかつ模様もしっかりと表現し、厚みも均等に出すということは難しいことですが、後工程の表面加工（ダイヤカット・ヘアーラインなど）をスムーズに行う為には必ず必要な条件になっています。ウラ面は平らで両面テープを貼る接地面を確保しています。
写真は一例にすぎませんが、多くのデジタルカメラや薄型テレビなどにも、当社の製品が使われています。

（対応素材／アルミ）

薄い金属板（材料）を使い、ウラ面もオモテ面の模様なりになるようなプレス製法を『ガラ打ち加工』といいます。
通常、模様が片面だけのものは、ウラ面が平らで材料が詰まった状態になりますが、 『ガラ打ち加工』の場合、薄くて軽量です。
サイズが大きくても重たくできない、服飾関係の付属品やアクセサリー製品などに使用されています。

（対応素材／アルミ・真鍮・銅）

ひとつの金型で、複数の製品を成型することを『多数個取り』といいます。ローコスト化と製造時間短縮のための技術です。
初期の金型製作費用は通常より高くなりますが、大量生産をする製品においてはトータルでコストダウンが実現できます。
複数できるサイズや個数は、製造する製品の形状や厚みによっても変わりますので、ご相談ください。

鉄の土台（ＳＫＳ材・ＳＫＤ材）に、お客様のオリジナルデザイン（模様）を彫刻していきます。模様の凹凸表現（彫り方）には、大きく分けて「肉彫り」と「平彫り」の2種類があり、「肉彫り」は今でも職人さんのタガネによる手仕事となります。
彫りあがった 『彫刻型』の上に金属板を置き、プレス機（フリクションプレス）にかけることで模様を浮き出させます。模様の深さや形状によって、はっきりとした模様が出にくい場合もあります。
どのように彫刻をすれば、模様をよりはっきりと出せるか、彫刻職人の感性と腕の見せ所です。

プレス機（フリクションプレス）で模様を出した後、製品の外形を抜き揃えるための型を『抜き型』といいます。
当社の工場ではこの『抜き型』を、3D CAD・マシニングセンタ・ワイヤーカットなどのデジタル機器を駆使し、高精度で製作しております。ローコスト化・短納期化を実現するための、当社最大の武器のひとつです。
お客様のさまざまなご要望にお応えできる、頼られる製造業者を目指し、日々研鑽を重ねております。町工場特有の小回りを活かした早い対応をして、小さい工場からのオンリーワンの技術を目指してまいります。